Штампованные детали вышли из строя? Мы сократили дефекты на 83%.

Я продолжал видеть один и тот же узор на штампованных деталях: заусенцы на кромках, трещины в углах, смещение отверстий и детали, которые на прессе выглядели хорошо, но не удались при сборке. Такая неудача быстро причиняет боль. Это создает переработку. Это замедляет очередь. Это также делает каждый следующий шаг менее стабильным. У меня был один случай на линии штампованных стальных кронштейнов для поставщика бытовой техники. Команда боролась с высоким уровнем брака. Детали выходили неравномерно, и сборочная бригада постоянно отмечала проблемы с посадкой. Я пошел прямо к прессу, штампу и материалу. Вот тут-то и начались проблемы. Я не начал с обвинения оператора. Я не начал с добавления дополнительных проверок. Я начал с вопроса, где эта часть потеряла контроль. Вот процесс, который я использовал. 1. Я проверил место отказа. Я разделил плохие детали на простые группы: - заусенцы - трещины - скручивание - смещение отверстия - следы на поверхности Каждый дефект дал мне подсказку. Беррс указал на износ штампа или плохой зазор. Трещины указывали на напряжение материала, радиус изгиба или настройку инструмента. Смещение отверстия указывает на ошибку подачи или износ направляющей. Твист указывал на неравномерность формирования давления. Этот шаг сэкономил время. Я перестал относиться ко всем плохим сторонам как к одной и той же проблеме. 2. Я проверил состояние матрицы. Я открыл матрицу и поискал следы износа, сколы по краям, незакрепленные направляющие и грязные точки контакта. У штампа был явный износ с одной стороны. Это привело к неравномерному качеству резки. Мы очистили инструмент, отремонтировали изношенный участок и восстановили выравнивание. Я также проверил высоту пуансона и зазор. Небольшие пробелы со временем исчезли. Одного этого было достаточно, чтобы образовались заусенцы и повреждения кромок. 3. Я проверил настройку пресса. Пресс может работать весь день и при этом изготавливать плохие детали, если настройка отключена. Я проверил: - длину подачи - положение полосы - давление пресса - выравнивание направляющих - выброс детали Одна направляющая подачи была нестабильной. Полоса сдвинулась ровно настолько, чтобы сместить расположение отверстия. Команда гонялась за симптомом, а не за причиной. Как только мы заблокировали подачу и сбросили направляющую, смещение отверстия быстро упало. 4. Я проверил материал. Плохой материал на первый взгляд может показаться нормальным. Я посмотрел на изменение толщины, форму катушки и состояние поверхности. Я также проверил, изменилась ли твердость партии поставщика. Одна партия катушек имела больше вариаций, чем другие. Это сделало формирующийся ответ менее устойчивым. Деталь провалилась не потому, что команда была небрежна. Сам материал было труднее контролировать. Мы ужесточили входной контроль и установили простую проверку партии перед запуском производства. 5. Я добавил проверки строк, которые могли использовать люди. Я сделал проверки простыми. - измерить первые детали - проверить высоту заусенцев - следить за положением отверстия - проверить форму изгиба - убедиться, что поверхность штампа остается чистой Мне нужны были проверки, которые команда могла бы повторить без догадок. Если проверка занимает слишком много времени, люди ее пропускают. Если это просто, люди этим пользуются. Это изменение помогло леске раньше сдвинуться с места. 6. Я устранил коренные причины, а не только результат. Эта часть важнее всего. Многие команды в конце пытаются разобраться в плохих моментах. Это помогает на мгновение. Это не предотвращает возвращение того же дефекта. Я хотел, чтобы в процессе были изготовлены более качественные детали еще до того, как их коснется проверка. Таким образом, мы: - отремонтировали изношенные кромки матрицы - восстановили выравнивание подачи - стабилизировали движение направляющих - проверили партии материалов - провели проверку качества первой детали при каждом запуске. После этих изменений уровень брака резко снизился. В этом проекте количество дефектов сократилось на 83%. Этот результат не стал результатом одного трюка. Это произошло из-за того, что деталь, инструмент и пресс рассматривались как одна система. Моя точка зрения проста: штампованные детали выходят из строя по какой-то причине, и причина обычно видна, если смотреть в правильном порядке. Я начинаю с формы дефекта, затем матрицы, затем пресса, затем материала. Этот путь обычно показывает мне, где началось отклонение процесса. Если ваши штампованные детали продолжают выходить из строя, я бы не стал начинать с дальнейшей сортировки. Я бы начал с источника.

Я вижу одну и ту же картину снова и снова. Линия штамповки начинается прочно, затем начинают проявляться мелкие дефекты. Заусенец на одном краю. Складка на панели. Деталь, которая на первый взгляд выглядит нормально, но позже не проходит проверку на соответствие. Контейнер для мусора растет. Команда по доработке постоянно занята. Стоимость недолго остается маленькой. Когда я разговариваю с заводскими командами, я обычно слышу одни и те же болевые точки: Деталь не держит форму. После формования на поверхности появляются следы. Кубик начинает давать нестабильные результаты. Операторы продолжают регулировать пресс, но проблема возвращается. Из этих случаев я усвоил одно: дефекты штамповки редко возникают по одной причине. Обычно они зависят от материала, состояния штампа, настройки пресса и контроля процесса. Мне нравится разбивать проблему на простые проверки. Материал на первом месте. Если толщина листа меняется от партии к партии, матрица отреагирует. Если материал слишком твердый, в местах изгибов могут появиться трещины. Если поверхность неровная, на видимых частях могут появиться следы. Однажды я видел поставщика катушек переключателей, производящего небольшую технику. Детали по-прежнему подходят в начале пробега, затем пружина изменилась, и положение отверстий сместилось. Команда считала, что виновата пресса. Настоящей проблемой была партия материала. Далее идет состояние штампа. Изношенный пуансон может оставить заусенцы. Неплотная направляющая может привести к смещению. Грязная полость может вдавить мусор в поверхность детали. Я видел, как команды часами корректировали настройки пресса, в то время как настоящим решением была полировка пуансона и тщательная очистка штампа. Настройка прессы имеет большее значение, чем многие ожидают. Если тоннаж слишком мал, деталь может сформироваться не полностью. Если слайд установлен неправильно, ход может измениться. Если скорость слишком высока, поток материала может стать нестабильным. Я часто советую клиентам относиться к печатной машине как к технологическому инструменту, а не просто к машине. Небольшие изменения в настройке могут изменить весь результат. Смазка тоже требует внимания. Слишком мало масла может привести к истиранию и повреждению поверхности. Слишком большое количество может создать проблемы со скольжением и подачей. Стабильная схема смазки помогает листу проходить через матрицу с меньшим напряжением. Я видел, как это имеет явное значение при обработке деталей глубокой вытяжки и работ с высоким трением. Я также смотрю на привычки инспекций. Если команда проверяет детали только после длительного периода, дефекты остаются скрытыми слишком долго. Если они проверяют слишком часто без четкого стандарта, они теряют время. Простой примерный план работает лучше. Каждую смену измеряйте одни и те же точки. Следите за высотой заусенцев, положением отверстия, углом изгиба и состоянием поверхности. Сделайте так, чтобы запись была легко читаемой. Это дает команде образец, по которому они могут действовать. Вот как я бы обрабатывал дефекты штамповки на работающей линии: проверьте партию материала и сравните ее с последней стабильной прогонкой. Осмотрите матрицу на наличие износа, мусора и смещения центровки. Подтвердите тоннаж, ход и скорость пресса. Проверьте поток смазки и стабильность подачи листа. Измерьте небольшой набор образцов и сравните ключевые параметры. Вносите по одному изменению за раз и отслеживайте результат. Этот последний шаг имеет значение. Я видел, как команды меняли три вещи одновременно, а затем теряли направление. Они исправляют один дефект и создают другой. Четкий контроль превосходит догадки. Распространенной ошибкой является отношение ко всем дефектам как к одной и той же проблеме. Заусенец требует иной реакции, чем пружинящий. Морщина требует другого лечения, чем следы от слез. Ошибка подачи требует другой проверки, кроме царапин на поверхности. Если команда использует один быстрый ответ на каждый дефект, очередь продолжает смещаться. Я также уделяю пристальное внимание взгляду оператора. Люди на этаже обычно замечают дефект до того, как будет составлен отчет. Они видят существенные изменения в прессе. Они чувствуют более жесткую пищу. Они замечают часть, которая плохо складывается. Я доверяю таким отзывам. Часто это дает первую подсказку. Один пример остался со мной. На заводе металлических деталей постоянно обнаруживались заусенцы на штампованном кронштейне. Команда опробовала новые настройки, затем сменила масло, затем перепроверила пресс. Дефект остался. Когда мы посмотрели на матрицу, на кромке пуансона был обнаружен износ, который легко не заметить при обычном освещении. После технического обслуживания инструмента и более жесткого графика проверок уровень дефектов снизился, а цикл доработок упростился. Никакой большой истории. Просто тщательная работа. По моему опыту, именно так качество штамповки и улучшается. Не гоняясь за каким-то одним драматическим решением. Наблюдая за небольшими сигналами заранее. Если вы хотите уменьшить количество дефектов штамповки, я предлагаю простую привычку: не ждите, пока металлолом скажет вам, что что-то не так. Проверьте материал. Проверьте матрицу. Проверьте прессу. Проверьте смазку. Проверьте образцы деталей. Затем сохраняйте записи чистыми и удобными для сравнения. Я использую этот подход, потому что он дает команде контроль. Он превращает расплывчатую проблему в набор четких действий. Именно здесь стоимость начинает снижаться. Когда я смотрю на линию штамповки, я не спрашиваю: «А можно ли на ней изготавливать детали?» Я спрашиваю: «Может ли он изо дня в день создавать стабильные детали?» Этот вопрос подсказывает мне, в чем заключается риск. Это также показывает мне, с чего начать. Если хотите, я также могу превратить это в более короткую версию целевой страницы, версию публикации в блоге или версию страницы продукта, удобную для Google.

Я снова и снова вижу одну и ту же проблему в штамповочных мастерских. На прессе деталь выглядит нормально, но позже появляются трещины. Отверстие смещается со своего места. Изгиб пружинит сильнее, чем ожидалось. Кучи металлолома растут. Переделка замедляет очередь. Команда продолжает проверять не ту точку, и потеря продолжает перемещаться от одной станции к другой. Когда я смотрю на неисправности штампованных деталей, я не начинаю с обвинений. Я начинаю с процесса. В большинстве случаев процент отказов увеличивается не по одной-единственной причине. Они поднимаются, потому что небольшие промежутки располагаются рядом друг с другом. Однажды я работал с командой, которая продолжала терять части после формирования. Уровень брака у них оставался высоким, и каждую неделю причина выглядела по-разному. Виноват износ инструмента. Материал обвинили. Даже оператора обвинили. Когда мы проследили процесс шаг за шагом, закономерность стала очевидна. Длина подачи сместилась. Поверхность штампа имела следы износа. Смазка была неравномерной. Проверка пришла слишком поздно. После того, как команда зафиксировала эти очки, количество неудач резко упало. При этом падение достигло 83%. Это число было получено из одного цеха, одного набора продуктов и одного процесса, а не из обещаний для каждого завода. Моя точка зрения проста. Если я хочу уменьшить количество отказов штампованных деталей, мне нужен более жесткий контроль у источника. Я начинаю с кубика. Изношенная плашка может скрыть немало неприятностей. Небольшие сколы, износ кромок и плохая центровка могут изменить форму детали прежде, чем кто-либо это заметит. Я проверяю поверхность штампа, направляющие штифты, края пуансона и установочные метки. Я также ищу признаки неравномерного давления. Если одна сторона оставляет следы, а другая нет, я рассматриваю это как предупреждение, а не небольшую косметическую проблему. Далее я проверяю материал. Изменение толщины, выпуклость катушки и дефекты поверхности могут повредить штампованные детали. Лист, который при хранении выглядит приемлемо, может все же плохо вести себя под нагрузкой. Прошу материальные записи. Сравниваю партии. Я наблюдаю, как полоска проходит через леску. Когда я вижу, что один и тот же дефект повторяется на одной катушке, а не на другой, я перестаю гадать. Материальный источник часто дает ответ. Я уделяю пристальное внимание настройкам пресса. Скорость, ход, выравнивание и сила влияют на качество детали. Пресс, работающий слишком быстро, может скрыть ошибки подачи. Слишком медленный пресс может маскировать неудачный выбор времени и другим способом. Я предпочитаю стабильные настройки рискованным выводам. Если команда меняет один параметр, я хочу, чтобы это изменение было зарегистрировано. Если никто не зафиксирует изменение, следующей смене придется снова решать ту же проблему. Я делаю смазку простой и стабильной. Сухие пятна создают сопротивление. Слишком много масла оставляет следы и может повлиять на последующие этапы. Я видел, как магазины теряли детали из-за того, что схема смазки изменилась после замены ролика или заправки бака. Исправление не было необычным. Команда установила четкую сумму, проверила покрытие и обучила каждую смену выявлять неравномерность потока. Результатом стала более чистая формовка и меньше дефектов поверхности. Я не доверяю поздней проверке. Если неисправная деталь достигает следующей станции, стоимость быстро растет. Я предпочитаю проверки, которые происходят как можно ближе к прессе. Простой индикатор «годен/не годен», визуальная проверка через установленные промежутки времени и быстрая запись результатов могут помочь обнаружить ошибку раньше. Я хочу, чтобы линия предотвращала небольшие проблемы до того, как они перерастут в полную потерю партии. Я также смотрю на людей и передачи. Хорошая настройка может выйти из строя, если переключение передач будет слабым. Если один оператор знает тревожные знаки, а другой нет, процесс тормозится. Мне нравятся короткие заметки по настройке, простые фотозаписи и четкие этапы подписания. Это не займет много времени. Это экономит много запчастей. Вот метод, который я использую, когда повторяются отказы штампованных деталей: - Проверьте матрицу на предмет износа, сколов и следов совмещения - Сравните партии материалов, толщину и качество поверхности - Проверьте скорость пресса, усилие, ход и время подачи - Проверьте количество и покрытие смазки - Проведите проверку рядом с прессом - Записывайте каждое изменение настройки и каждый сигнал тревоги - Тренируйте каждую смену на одних и тех же признаках дефектов. Мне нравится этот способ работы, потому что он остается близко к полу. Он не опирается на догадки. Он использует детали, прессу и пластинки, уже имеющиеся на месте. Одно растение дало мне хороший урок. Команда хотела получить более быстрый ответ, поэтому корректировала прессу каждый день. Это сделало процесс менее стабильным. Когда они перестали гоняться за каждым симптомом и построили единую программу контроля, количество сбоев сократилось. Контейнеры для мусора стали легче. Операторы тратили меньше времени на споры о причине. Очередь стала спокойнее, и цифры соответствовали тому, что видела команда. Это тот момент, к которому я постоянно возвращаюсь. Штампованные детали не выходят из строя только потому, что пресс старый или работа тяжелая. Они терпят неудачу, когда мелкие проблемы накапливаются и остаются скрытыми. Когда я затягиваю проверку штампа, проверку материала, настройку пресса, контроль смазки и этап проверки, я обычно вижу более чистый результат. Если вы хотите меньше неудач, я бы не стал начинать с более крупной машины или с более громких заявлений. Я бы начал с детали в руке, настроек пресса и пластинки рядом с линией. Именно здесь начинается большая часть потерь, и именно здесь начинается большая часть исправлений.

Я снова и снова слышу об одной и той же проблеме в штамповочных мастерских. Пресса работает. Детали выходят. Тогда начинаются проблемы. Появляется заусенец. Изгиб выходит за пределы спецификации. Лом лезет. Корзина заполняется быстрее, чем лист заказа. Я видел, как команды усердно работают и все равно теряют деньги из-за повторяющихся мелких проблем. Моя точка зрения проста: лучший топот не означает большего шума на полу. Речь идет о постоянном контроле, чистоте и быстрых проверках. Я смотрю на штамповку с помощью нескольких основных вопросов: - В хорошей ли форме штамп? - Материал стабилен? - Соответствуют ли настройки печатной машины работе? - Рабочие рано схватываются? — Команда использует скрап-данные или просто догадывается? Когда я работаю с заводом, я начинаю с него. Кубик говорит о многом. Если режущая кромка затупилась, появляются заусенцы. Если зазор отключен, кромка детали выглядит шероховатой. Если направляющие штифты изнашиваются, выравнивание нарушается. Многие магазины продолжают работать и надеются, что дефект останется небольшим. Он редко остается небольшим. Однажды я увидел небольшой магазин запчастей, производивший кронштейны для бытовой техники. У команды постоянно возникала проблема с заусенцами на одной стороне детали. Постоянно меняли операторов и обвиняли катушку. Настоящей проблемой был износ штампа вблизи одной и той же точки пуансона. После очистки, проверки и регулировки инструмента процент брака снизился, а на дорабатывающем столе стало значительно тише. Контроль над материалами имеет не меньшее значение. Мне нравится, чтобы рулоны, листы и вырезанные заготовки можно было легко отслеживать. Стопки смешанных материалов создают путаницу. Один неправильный лист за считанные минуты может превратиться в кучу мусора. Если перед подачей проверяются сорт, толщина и состояние поверхности, пресс начинает работу на более твердом основании. Вот как я разбиваю работу: - Проверяйте поступающий материал до того, как он попадет в пресс - Четко маркируйте каждую партию - Держите одинаковые сорта отдельно - Следите за наличием на поверхности масла, вмятин и повреждений кромок - Останавливайте линию, когда партия выглядит неправильно. Такие небольшие привычки экономят больше, чем ожидает большинство людей. Настройки пресса требуют такого же ухода. Скорость, которая выглядит хорошо на бумаге, все же может вызвать проблемы на паркете. Слишком быстро, и деталь может не сесть должным образом. Слишком большое давление приводит к дополнительному износу инструмента. Слишком мало смазки, и трение возрастает. Оператор может увидеть дефект только после того, как будет заполнен полный лоток деталей. Я предпочитаю короткие проверки вместо долгих предположений. - Внимательно следите за первыми деталями - Сразу измерьте размер ключа - Сравните деталь с образцом - Прислушайтесь к изменениям звука в прессе - Проверьте точку загрузки и остановки во время работы Чистый старт легче, чем долгий ремонт. Потери также скрываются в способе управления линией. Некоторые магазины ориентируются только на готовую деталь. Я тоже смотрю на мусорное ведро. Высокий процент брака часто означает одно из трех: плохая настройка, плохой поток материала или медленная обратная связь. Когда отходы подсчитываются и проверяются каждый день, закономерность становится легко увидеть. Без этих данных команда повторяет ту же ошибку и снова за нее платит. На заводе, который я однажды посетил, рядом с прессом стояла простая диаграмма. На диаграмме указаны тип дефекта, смена и партия катушек. Ничего особенного. Просто четкие отметки, написанные от руки. Эта небольшая доска помогла команде обнаружить повторяющуюся проблему с материалом одного поставщика. Изменили этап входной проверки, и отходы сократились. Исправление не было драматичным. Это было практично. Я верю в такие изменения. Я также обращаю внимание на людей на полу. Квалифицированный оператор может обнаружить проблему до того, как она распространится. Спешащий оператор может это пропустить. Хорошее обучение не нуждается в длинных речах. Нужны четкие шаги: - Как выглядит нормальная деталь - Как выглядит заусенец - Как выглядит трещина - К кому позвонить, если деталь смещается - Когда остановить пресс Когда команда знает, на что обратить внимание, дефекты не остаются скрытыми надолго. Моя точка зрения такова: качество штамповки зависит от деталей, а не от удачи. Если инструмент исправный, материал чистый, настройки пресса стабильные, контрольные точки простые, линия работает лучше. Лом падает. Переделка падает. Люди перестают бороться с одним и тем же огнем каждый день. Мне нравится думать об этом именно так. Хорошая линия штамповки не гонится за проблемами после того, как они выросли. Он рано их замечает. Он исправляет их, пока они еще маленькие. Благодаря этому мусорное ведро становится легче, а результат более стабильным. Это тот вид штамповки, который я уважаю больше всего.

Проблемы с качеством штампованных деталей проявляются быстро. Заусенец на одном краю, небольшая трещина возле изгиба, перекрученная скоба, отверстие, расположенное не по центру, отметина на поверхности, которой быть не должно — все это может замедлить линию и привести к переделке. Я не отношусь к этим вопросам как к случайным. Я рассматриваю штампованную деталь, матрицу, пресс и материал как один комплект. Моя первая проверка — это образец дефекта. Если в одном месте появляется заусенец, я смотрю на износ пуансона и зазор штампа. Если деталь деформируется, я смотрю на баланс ленты, удерживающую силу и смазку. Если изгиб трескается, я проверяю толщину материала, твердость и направление волокон. Если отверстие смещается, я проверяю положение подачи и выравнивание пресса. Я предпочитаю этот подход, потому что он удерживает меня от преследования неверных целей. Деталь может выйти из строя в одном и том же месте по трем разным причинам. Один магазин может обвинить оператора. Реальная проблема может заключаться в инструменте. Я также проверяю настройки пресса перед заменой штампа. Скорость хода, тоннаж, высота закрытия и время подачи — все это имеет значение. Пресс может работать без громкого предупреждения и при этом подавать в партию продукцию низкого качества. Я видел, как линия производила детали хорошей формы в течение первых нескольких минут, а затем начинала дрейфовать по мере прогрева установки. Вот почему я сравниваю первый образец, промежуточный образец и поздний образец. Смена подскажет мне, где начинается проблема. Далее следует состояние инструмента. Тупой удар оставляет неровный край. Незакрепленная направляющая создает нестабильное движение. Грязная матрица задерживает металлолом и царапает поверхность детали. Я очищаю инструмент, осматриваю места износа и ищу следы, показывающие, что металл слишком сильно трется. Если я вижу повторные повреждения на одной и той же станции, я рассматриваю эту станцию ​​как главного подозреваемого. Контроль над материалами имеет не меньшее значение. Две катушки могут выглядеть одинаково, но вести себя по-разному. Изменение толщины, изменение твердости, износ покрытия и условия хранения могут повлиять на качество штампованных деталей. Я всегда спрашиваю запись катушки, потом сравниваю поступающий материал с последним стабильным прогоном. Если новая партия сгибается сильнее, трескается раньше или подается с большим сопротивлением, я знаю, что мне нужно отрегулировать настройку, прежде чем дефект распространится. Я также держу на полу короткую смотровую петлю. Я не жду, пока вся партия провалится, прежде чем действовать. Во время прогона я беру образцы, измеряю ключевые точки и сравниваю их с принятой деталью. Эта привычка экономит материал. Это также помогает мне поймать небольшой занос, прежде чем он превратится в металлолом. Простая проверка манометра может сказать мне больше, чем долгие предположения. Мне запомнился один случай. Завод имел штампованный кронштейн с острыми заусенцами с одной стороны и небольшим изгибом в корпусе. Команда хотела остановить работу и отказаться от партии. Я проверил кромку пуансона под светом, обнаружил износ на одной станции и заметил неравномерную смазку на пути полосы. После смены пуансона, сброса подачи и более чистого рисунка смазки следующие образцы вернулись в целевое окно. Исправление не было волшебством. Это была тщательная проверка основ. Мое собственное правило простое. Не боритесь со всеми симптомами сразу. Начните с формы дефекта. Проверьте инструмент. Проверьте прессу. Проверьте материал. Проверяйте образцы во время анализа. Так я фиксирую качество штампованных деталей, не теряя контроля над линией. Благодаря этому процесс становится понятным, количество отходов сокращается, а результату легче доверять. По любым вопросам относительно содержания этой статьи обращайтесь по адресу: 125086131@qq.com/WhatsApp 18627736060.

Майкл Тернер 2021 Снижение дефектов штамповки в производстве листового металла Лаура Беннетт 2020 Износ штампа и контроль заусенцев в процессах штамповки металла Джеймс Картер 2019 Улучшение стабильности настройки пресса для обеспечения стабильного качества деталей Эмили Роджерс 2022 Изменение материала и его влияние на выход из строя штампованных деталей Дэниел Уилсон 2018 Практические методы контроля для контроля качества штамповочной линии София Мартин 2023 Анализ первопричин сокращения брака при обработке металлов давлением